Battle Beaver Customs ha come obiettivo garantire un’esperienza di gioco eccezionale attraverso controller di gioco personalizzati. Le loro modifiche rendono i controller più reattivi e competitivi, consentendo ai giocatori di aumentare il proprio potenziale di gioco e raggiungere le massime prestazioni.
Battle Beaver Customs fornisce ai suoi ingegneri stampanti 3D in-house tra cui macchine FDM e le stampanti Formlabs Form 2, con tecnologia SLA (stereolitografica), e Fuse 1, con tecnologia SLS (Sinterizzazione Laser Selettiva). Di recente, il team ha utilizzato la Fuse 1 per sostituire l’outsourcing di parti interne del controller, internalizzando la produzione di parti destinate all’uso finale. Ciò ha ridotto i tempi di consegna di settimane e ha permesso a Battle Beaver Customs di non essere penalizzati dai rallentamenti della catena di approvvigionamento.
Arrivare prima dei competitor
Nel corso di una singola generazione della console, i controller di gioco subiscono più riprogettazioni interne. Ciò può causare non poche difficoltà per i produttori di controller personalizzati come Battle Beaver Customs, poiché i loro vecchi supporti e design dei pulsanti potrebbero non adattarsi più ai nuovi controller.
La prototipazione rapida con la stampante Formlabs Fuse 1 consente a Battle Beaver Customs di modificare rapidamente i supporti e il design dei pulsanti. Quando si creano prodotti di consumo personalizzati, tempi di consegna rapidi possono essere vantaggiosi per le aziende che cercano di stare al passo con i concorrenti. Secondo Michael Crunelle, Head of Research and Design presso Battle Beaver Customs, “la stampante Fuse 1 è stata fantastica per essere in grado di apportare modifiche rapidamente, dall’ideazione alla parte destinata all’utilizzo finale. I nostri concorrenti non possono stare al passo con noi”.
Per una recente riprogettazione interna del controller per la PlayStation 5, Crunelle ha fatto gli straordinari per creare nuovi supporti, affermando che “[Sony] ha ridisegnato l’interno del controller PlayStation circa quattro volte durante il ciclo di vita della PlayStation 4 e il controller della PlayStation 5 è già alla sua seconda versione. Ciò significa che dobbiamo cambiare il modo in cui progettiamo la nostra piattaforma interna. Per il controller della PlayStation 5, in 48 ore abbiamo progettato e stampato nuove piattaforme per far funzionare le loro modifiche. Normalmente ci vogliono settimane o mesi, ma ora è qualcosa che non ci crea problemi”.
Sostituire lo stampaggio a iniezione (esternalizzato) con la stampa SLS interna a prezzi accessibili
L’azienda ha inizialmente comprato una Form 1+ su eBay, prima di fare il salto e acquistare tre stampanti Form 2. Battle Beaver Customs sta ancora usando le Form 2 per alcune parti esterne che richiedono superfici lisce, ma il nylon ha assunto un ruolo di primo piano per le modifiche interne del controller grazie alle sue proprietà specifiche. Rispetto alla resina, con la polvere di nylon è stato più facile usare resine epossidiche e colle. Un altro vantaggio è la maggiore capacità termica che fa sì, per esempio, che una punta del saldatore possa avvicinarsi alla parte e questa non si sciolga.
Grazie alla Fuse 1, Battle Beaver Customs ha internalizzato la produzione di tutti i supporti e le parti interne. In precedenza, le parti venivano stampate a iniezione e spedite dalla Cina agli Stati Uniti. Poiché la camera di stampa della Fuse 1 può contenere 500-800 parti, il team sta producendo internamente interi lotti su richiesta, con una sola Fuse 1 che sostituisce completamente gli ordini di outsourcing.
Grazie alla stampa 3D interna, il team ha ridotto i tempi di consegna di settimane e non è più penalizzato dalle complicazioni della catena di approvvigionamento e dai lunghi tempi di consegna. La riduzione del tempo di commercializzazione per le nuove parti interne da sei mesi a pochi giorni ha un ulteriore vantaggio di ridurre il rischio connesso alla creazione di nuovi prodotti, aumentando potenzialmente l’innovazione e le varianti di prodotto in futuro.
Produzione on demand di parti fuori produzione
Inoltre, con l’aumento del numero di controller supportati dall’azienda, la stampa 3D interna consente la produzione di piccoli lotti di vecchie parti. Se un cliente desidera che una vecchia versione di un controller venga modificata, Battle Beaver Customer può caricare il file STL appropriato, stampare le parti richieste e consegnare il controller. I costi ridotti associati alla manutenzione di parti fuori produzione consentono ora di supportare un’ampia gamma di prodotti. In precedenza, Battle Beaver Customs poteva supportare solo un numero limitato di modelli di controller legacy a causa dei costi e dei tempi di produzione.
Infine, un vantaggio inaspettato della stampa 3D SLS interna è il modo in cui la sua versatilità consente progetti inaspettati. Data la dimensione del lotto di Battle Beaver Customs di oltre 500 parti, la sabbiatura può richiedere molto tempo. Crunelle ha utilizzato la Fuse 1 per costruire un supporto personalizzato e ha acquistato un motore che va all’interno dell’unità di sabbiatura. Le parti possono quindi ruotare da sole per 20 minuti, risparmiando tempo e fatica durante la post-elaborazione.
